Sep 17, 2025
Hightech im Norden: Stack-Produktion am Standort Hamburg
Im Jahr 2024 eröffnete Quest One seinen Unternehmenshauptsitz – den Gigahub – in Hamburg, einen zentralen Entwicklungs- und Produktionsstandort für PEM-Elektrolyseur-Stacks. Mit dem Start der Serienproduktion steigt die Verfügbarkeit von grünem Wasserstoff. Stacks sind das technologische Herzstück eines Elektrolyseurs, der grünen Wasserstoff durch die Spaltung von Wasser in Sauerstoff und Wasserstoff mittels erneuerbarer Elektrizität erzeugt. Als solche spielen sie eine Schlüsselrolle beim Hochfahren der zukünftigen Wasserstoffwirtschaft.
Eine hochautomatisierte Fertigung, kombiniert mit einem starken Fokus auf Forschung und Entwicklung, macht den Hamburger Standort zu einem zentralen Glied in der Wertschöpfungskette für grünen Wasserstoff.
Standortleiter Jens Werner Schwarz und sein Team haben diesen hochmodernen Produktionsstandort in einer Rekordzeit von nur 18 Monaten entwickelt und in Betrieb genommen. In Hamburg ermöglicht die Kombination aus Stack-Engineering, Tests und Prozessentwicklung kurze Innovationszyklen bei hoher Produktqualität.
Einen neu gegründeten Standort aufzubauen und zu leiten bedeutet, das große Ganze im Blick zu behalten und dabei die Details nie aus den Augen zu verlieren. Prozesse kontinuierlich weiterzuentwickeln und Innovationen den nötigen Raum zu geben – all das, während wir die Zusammenarbeit in den Mittelpunkt unseres Handelns stellen. Ich bin davon überzeugt, dass eine Kultur des Lernens aus Fehlern und echte Teamarbeit uns effizient macht – nur so können wir ein Umfeld schaffen, in dem Fortschritt und Gemeinschaft Hand in Hand gehen.
— Jens Werner Schwarz, Standortleiter Quest One Hamburg & Vice President Operations Stack
Stack-Produktion im Gigawatt-Maßstab
Im Gigahub übernehmen zwei parallele Produktionslinien das Stapeln, Pressen und Testen von Stack-Komponenten unter Reinraumbedingungen. Viele Schritte, die zuvor manuell ausgeführt wurden, sind jetzt automatisiert. Dies reduziert die Produktionszeit eines Stacks um etwa 75 Prozent. Die Automatisierung erhöht zudem Effizienz und Präzision: Qualitätsrelevante Parameter wie Dichtheit, elektrische Eigenschaften und mechanische Stabilität werden direkt während der Produktion geprüft und digital dokumentiert. Alle Prozessdaten, Prüfwerte und Bildmaterialien werden im System gespeichert – das gewährleistet eine lückenlose Rückverfolgbarkeit.
Jeder Stack erhält eine vollständige Datenhistorie – inklusive Bilddaten aus dem Produktionsprozess. Das gewährleistet höchste Qualität und Transparenz bis zur Auslieferung.
— Jens Werner Schwarz
Alle Fertigungsschritte, Prüfprotokolle, Chargeninformationen und Materialdaten werden einem individuellen Stack-Datensatz zugeordnet. Zusätzlich erfolgt eine visuelle und manuelle Endkontrolle durch qualifiziertes Fachpersonal. Ein zentrales KPI-Dashboard ist geplant, um den Produktionsstatus in Echtzeit anzuzeigen, damit alle Beteiligten den Überblick behalten und die Ziele erreicht werden.
Zur Sicherstellung der Performance erfolgt eine elektrochemische Konditionierung unter realen Betriebsbedingungen. Der bei der Qualitätsprüfung erzeugte Wasserstoff wird in mobilen Trailern gesammelt und regionalen Kunden zur Verfügung gestellt.
Forschung & Entwicklung mit Verantwortung: Stack-Technologie vorantreiben
Mit rund 160 Mitarbeitenden, darunter Ingenieure, Techniker und promovierte Experten, hat der Hamburger Standort einen starken technischen Fokus. Interne Weiterbildungsprogramme unterstützen die Mitarbeiterbindung.
Mehr als 70 % der Belegschaft in Hamburg arbeiten in Forschungs-, Entwicklungs- und technischen Funktionen. In speziellen Laboren für elektrochemische, chemische und elektrische Analysen wird die nächste Stack-Generation entwickelt: leistungsfähiger, kompakter und einfacher zu integrieren.
Zu den wichtigsten Forschungsbereichen gehören:
- Skalierung auf die nächste Stack-Generation
- Materialhandling und Robotik
- Digitalisierung und Zustandsüberwachung
- Entwicklung von Recyclingstrategien
- Besonderer Fokus auf die Rückgewinnung wertvoller Rohstoffe
Dieses Zusammenspiel macht den Gigahub zu einem Technologietreiber, Innovationslabor und Produktionszentrum. Mit einem klaren Fokus auf Wachstum, Automatisierung und Recyclingfähigkeit legt er den Grundstein für eine skalierbare und international wettbewerbsfähige Wasserstoffwirtschaft.
Moderne Infrastruktur mit Nachhaltigkeitsfokus
Der Gigahub umfasst moderne Produktions- und Logistikflächen, spezialisierte Labore, Reinräume und ein dreistöckiges Bürogebäude. Die Hallenfläche beträgt rund 10.000 Quadratmeter, wovon etwa ein Drittel für F&E, Tests und Prototypenbau genutzt wird.
Nachhaltigkeit ist ein Kernprinzip. Der Standort wurde vom Deutschen Gütesiegel Nachhaltiges Bauen (DGNB) mit Gold ausgezeichnet und strebt 2025 die höchste DGNB-Zertifizierungsstufe Platin an. Dies wird durch Merkmale wie intelligente Gebäudeautomation, Gründächer mit einer 2-MW-Photovoltaikanlage, Wärmerückgewinnung aus Tests, eigene Wasserstoffproduktion und Ladestationen für E-Bikes und Elektrofahrzeuge unterstützt.
Der Standort fördert zudem barrierefreie Arbeitsbereiche, die auf Wachstum und langfristige Nutzung ausgelegt sind und Platz für bis zu 430 Mitarbeitende bieten, davon etwa 320 in Bürobereichen und 110 in Produktion und Laboren im Einschichtbetrieb, mit dem Potenzial, im Laufe der Zeit zu einem Mehrschichtsystem ausgebaut zu werden.
Schnittstelle zur Gesamtproduktion: Zwei Standorte, ein System
Obwohl Hamburg in der Produktion eigenständig agiert, entstehen die fertigen Elektrolyseure in Zusammenarbeit mit dem Standort Augsburg. Dort werden die Stacks aus Hamburg just-in-sequence angeliefert, in Container integriert und durchlaufen die Endmontage sowie Systemtests. Die Koordination erfolgt zentral über das Auftragsmanagement: Lieferzeiten, Verpackung, Transportspezifikationen, Temperaturführung und Tests werden präzise und bedarfsgerecht zwischen den Standorten abgestimmt.
Die beiden Standorte stimmen sich auch in der technischen Entwicklung eng ab, insbesondere hinsichtlich Installierbarkeit, Wartungszugänglichkeit und Schnittstellendesign. Regelmäßige Workshops und Austauschformate stellen sicher, dass Stacks und Gesamtsysteme optimal aufeinander abgestimmt bleiben, auch für die geplante neue Stack-Generation.
Mit Blick auf den internationalen Wasserstoff-Markthochlauf fühlt sich Schwarz gut vorbereitet:
„Zukünftig werden Stacks auch direkt zu Baustellen für Großanlagen geliefert, um neuen Anforderungen an Transport, Lagerung und Logistik gerecht zu werden. Mit flexiblen Prozessen, hohen Qualitätsstandards und einer optimalen Zusammenarbeit zwischen Augsburg und Hamburg sind wir dafür bestens gerüstet.“
